Klient współpracował z nami od jakiegoś czasu, kiedy otrzymaliśmy zapytanie ofertowe na wały do zaworów typu Triple offset – wały stanowią element sterujący klapą zaworu, otwierając ją i zamykając i w ten sposób regulują przepływ medium w instalacji. Wały są stosunkowo wiotkie (wysoki parametr l/fi) i wykonane z egzotycznych stali – Nitronic, utwardzony wydzieleniowo 17/4 PH oraz Monel K500. Problemem było znalezienie dostawcy materiału – jak się okazuje, niektóre gatunki można kupić zaledwie w kilku miejscach w Europie. Największym problemem był jednak optymalny dobór narzędzi i parametrów skrawania żeby uzyskać mikronowe dokładności, które założyli projektanci. Doświadczenie z obróbki stali nierdzewnych na niewiele się zdało, ponieważ w/w stopy, poprzez wysoką zawartość dodatków i utwardzenie przez zgniot bądź przez starzenie stawiają całkowicie inne wymagania – szybko tworzą się karby, wiór się łamie i na płytkach szybko tworzy się narost. Mimo wielu przeciwności udało się opanować produkcyjnie i logistycznie wykonywanie wałów i w chwili obecnej, nasz dostawca wykonuje wały dla Klienta brytyjskiego, który uzyskał obniżkę w stosunku do kosztów jakie ponosił w Wielkiej Brytanii. Dostawca zyskał olbrzymie doświadczenie, które procentuje w innych obszarach jego produkcji - jak sam twierdzi dyrektor handlowy, „napisaliśmy doktorat na tych wałach”.

Kolejny przykład z branży zaworowej – tym razem niemiecki producent armatury poszukiwał dostawcy. Do wykonania były korpusy zaworów – zwinięta blacha ze wspawanymi króćcami dolnymi i górnymi, z wymaganiem obróbki wielkogabarytowej na współosiowość otworów w króćcach – krytycznym aspektem był odpowiedni ciąg technologiczny, którym dostawca musiał dysponować, aby zaproponować optymalną cenę. Proces technologiczny rozpoczyna się zwijaniem formatek blach, następnie spawaniem wzdłużnym w celu połączenia zwiniętej blachy w walec. Następnie do tak ukształtowanego walca wspawuje się króćce. W związku z tym, że produkcja zaworów podpada pod wymagania dyrektywy ciśnieniowej PED, spawacze muszą mieć uprawnienia na różne rodzaje spoin i łączone gatunki materiałów, a spawy muszą zostać zbadane ultradźwiękami bądź penetrantem. Problem stanowi odpowiednie wytoczenie głównego przelotu i otworów w króćcach, aby były ze sobą współosiowe – bez tego warunku element sterujący przepływem (dysk) nie będzie idealnie przylegał do obsad w korpusie, które stanowią element uszczelniający i zawór przy klapie zamkniętej będzie przepuszczał medium w instalacji. Obróbka plastyczna, spawanie, badania spawów, obróbka skrawaniem – wszystkie procesy w jednym miejscu i zadowolony Klient, który cały czas współpracuje z Dostawcą, którego my wskazaliśmy.

Złożone procesy technologiczne występują często w przypadku Klientów, którzy produkują maszyny budowalne – jeden z nich przesłał nam zapytanie – do wykonania była konstrukcja stalowa na urządzenie dźwignicowe, spawana na wymagania normy 3834-2, obrobiona mechanicznie na dużej frezarce bramowej. Największym wyzwaniem było uzyskanie tolerancji wymiarowych po skrawaniu na dużej długości – przy wykonywaniu prób pomiar wskazujący poprawną wielkość zmieniał się po dostawie do Klienta, m.in. z powodu uwolnionych podczas transportu i zmian temperatury naprężeń. W tym celu zastosowano proces podwójnej obróbki konstrukcji – raz obrobiona, z minimalnym naddatkiem, konstrukcja była odstawiana na kilka dni w celu odprężenia, następnie ponownie obrobiona w tych samych miejscach na gotowo. W ten sposób udało się zachować powtarzalność wymiarów bez konieczności stosowania obróbki cieplnej lub wibracyjnej. Od wdrożenia produktu współpraca nadal się rozwija, a Klient wdraża kolejne produkty u Dostawcy wskazanego przez Promach.

Tym razem zadanie było proste – toczone i frezowane elementy o niewielkim stopniu komplikacji, niewielkie serie, bardzo duży rozstrzał asortymentowy i cel: obniżenie kosztów zaopatrzenia i zachowanie krótkich terminów realizacji. Po analizie asortymentu okazało się, że można do pewnego stopnia pogrupować pozycje po konkretnym typie i wymiarze materiału wsadowego (pręty i płaskowniki) i w ten sposób umożliwić odpowiednią podaż półfabrykatu na półce w magazynie – co jest konieczne w przypadku krótkich terminów - ale też przygotować przyrządy do obróbki w taki sposób, aby skrócić czasy przezbrojeń i tym samym zaproponować dobrą cenę. Podzieliliśmy zapotrzebowanie pomiędzy dwóch dostawców, ponieważ ani jeden, ani drugi nie posiadali pełnego ciągu technologicznego do wykonania wszystkich detali – dostawcy pracowali w większości na maszynach konwencjonalnych, jeden zajmował się głównie toczeniem, drugi - frezowaniem. Mimo to – a może właśnie dzięki temu - Klient osiągnął obniżkę na poziomie 18% w skali roku przy zachowanym poziomie terminowości i jakości, a dwóch dostawców, mimo, że wykonują proste detale w krótkich seriach, dzięki odpowiedniej organizacji produkcji są w stanie wygenerować satysfakcjonujący zysk. Jak okazuje się - nie zawsze CNC stanowi najlepszą alternatywę - czasami efektywniej jest wykonywać detale na starych obrabiarkach konwencjonalnych.

Polski klient, producent urządzeń medycznych, kupował w Chinach jednorazowe narzędzia tnące do produkowanego przez siebie przyrządu operacyjnego. Narzędziem jest rurka ze stali nierdzewnej o grubości ścianki 0,3mm, na której jednym z końców należy wykonać przetłoczenie na mniejszą średnicę, końcówkę zaostrzyć a następnie wykonać elektropolerowanie. Pierwszym problemem było zaopatrzenie w materiał – dzięki zaangażowaniu Promach w proces sourcingu udało się znaleźć dostawcę w Europie, bez konieczności sprowadzania materiału z Chin. Podstawowy problem technologiczny stanowiło wykonanie obróbki plastycznej stłaczania (butelkowanie) na tak cieniutkiej rurce, bez pozostawienia śladów po uchwycie i deformacji w innych miejscach. Zaostrzenie wykonuje się metodą obróbki mechanicznej, po czym następuje etap elektropolerowania. Mimo, że produkcja została przeniesiona z Chin, udało się obniżyć ceny detalu, co dało oszczędności rzędu kilkudziesięciu tysięcy PLN rocznie. Znacząco poprawiła się jakość, natomiast bez porównania polepszyła się szybkość dostaw – z kilku miesięcy do maksymalnie 3 tygodni.

Tagi:
obróbka mechaniczna, obróbka skrawaniem, obróbka cnc